Đang chuẩn bị nút TẢI XUỐNG, xin hãy chờ
Tải xuống
Tham khảo tài liệu 'công nghệ vật liệu part 4', kỹ thuật - công nghệ, cơ khí - chế tạo máy phục vụ nhu cầu học tập, nghiên cứu và làm việc hiệu quả | làm giãn nờ cát thời khả nang hình thành rỗ cát dẻ xảy ra. Do vậy để phòng tránh rỗ cát người ta thường chú ý đến những biện pháp sau - Xác định đúng thành phần của hỗn hợp làm khuôn công nghệ trộn hợp lý. - Sử dụng khuôn khô. - Hệ thống rót phải hợp lý sạch dầm chặt dủ yêu cđu làm tròn góc cạnh và có biện pháp phòng tránh hiện tượng chảy rối khi kim loại lỏng chảy vào khuôn. - Sừ dụng loại chất sơn khuôn chất lượng cao sơn bền và tốt. - Vùng ngưng tụ rpí Trong quá trình điển đầy khuôn phần bề mặt cùa khuôn nhận hấp thụ nhiệt của kim loại lỏng. Do bị nung nóng bề mặt khuõn được sấy nóng đến mức nước bốc hơi rồi ngưng tụ bén trong khuôn cách bề mạt khuôn vài milimét. Như vậy bẽn trong bề mặt khuôn vùng ngưng tụ dược hình thành hình 3.16 . Người ta chìa thành khuôn kể từ bề mặt tiếp xúc hành bốn vùng khác nhau về độ ẩm - Vũng 1 nhiệt dộ giảm tù cục đại dến 100 C. Vùng này có độ ẩm bằng không. - Vùng 2 đày là vùng ngưng tụ nhiệt dộ trong vùng 2 là không ỉỉinh 3.Ỉ6. Vùng ngưng tụ trong khuôn cát tươi đôi 100 C dộ ẩm đạt giá trị cực đại. Về Lý thuyết theo chiều xa dần bề mặt tiếp xúc dô ẩm thay dổi từ giá trị ban đầu đến cực dại rổi lại giảm về giá trị ban dầu. Phần đầu của vùng này có nhiệt độ lOŨ C sau đó nhiệt độ giảm dần. - Vùng 3 trong vùng này nhiệt dộ và dộ ẩm giảm dần về giá trị ban đầu. Nếu độ thông khí của khuôn kém hơi ẩm khó có thê thoát ra ngoài. Trong trường hợp này lượng ẩm bốc hơi bằng độ ẩm ngưng tụ nghĩa là F F2 hình 3.16 . Sau một thời gian dường cong độ ấm dịch chuyển sang bén phải tốc dộ dịch chuyển của nó chính là tốc độ dịch chuyển của vùng ngưng tụ. Như vậy chiều rộng các vùng 1 2 lớn dần lén trong khi đó chiều rộng vùng 3 giảm dẩn. 82 3.4. THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ 3.4.1. Chọn mạt phân khuôn cách bố trí vật đúc hệ thống rót ngót hơi trong khuôn Mặt phân khuôn là mật phảng hoặc khỏng phảng có tác dụng phân chia vật đúc thành các phần khác nhau dề làm khuôn và mẫu. Trong quá trình làm khuôn mặt phán khuôn sẽ là bể mặt phân chia các khuôn trên và dưới. .
